Аглопорит

Искусственный пористый заполнитель для легких бетонов - продукт дробления шихты, изготовленной методом агломерации (спекания) из глинистых пород или глиносодержащих отходов добывающей промышленности. Применяется для производства аглопоритобетона.

***

АГЛОПОРИТ

Аглопорит

Искусственный строительный материал, получаемый методом агломерации (спеканием) при обжиге на решетках агломерационных машин подготовленных гранул песчано-глинистых пород (глинистые и лессовые породы с добавкой 8-10% топлива), трепелов и других алюмосиликатных материалов, а также отходов от добычи, переработки и сжигания ископаемого твердого топлива (зола тепловых электростанций, топливные шлаки и угесодержащие шахтные породы). В процессе обжига каменный уголь выгорает, а частицы сырья спекаются, далее осуществляется рассев или дробление частиц на фракции. Готовый материал аглопорит получают в виде щебня или гравия (зерна 5-40 мм) и песка (зерна менее 5 мм).

Применение. Материал используется в качестве пористого заполнителя для легких бетонов (аглопоритбетон) при изготовлении несущих и ограждающих конструкций, при изготовлении теплоизоляционных засыпок.

***

***Оборудование по производству аглопорита***

Технологическая схема производства аглопорита из глинистого сырья показана на 449. Подготовка сырья начинается с момента разгрузки глины в приемный бункер с рыхлителем 4. Рыхлитель разбивает крупные комья глины и направляет ее в промежуточный бункер и далее в ящичный питатель 3. Последний мелкими порциями непрерывно подает глину в камневыделитель-ные вальцы 2, где глина обминается и рыхлится. Здесь же отделяются каменистые включения. Подготовленная глина является первым компонентом, из которого на следующем этапе будет приготовлена шихта. Одновременно с глиной подготовляется второй компонент шихты — уголь.

Подготовка угля состоит в том, чтобы обеспечить его однородность по гранулометрическому составу, для этого уголь просеивается, мелкая фракция направляется в расходный бункер, под которым установлен тарельчатый питатель 1. Из расходного бункера по тарельчатому питателю уголь направляется на смешение с глиной. Крупные куски угля проходят дробление в двухвалковой дробилке 7. Дробилка и ее просеивающее устройство работают по замкнутой схеме и уголь непрерывно движется между этими механизмами. При этом мелкая фракция угля отбирается, а крупная возвращается на дробление. Все эти компоненты непрерывно подаются в шихтосмеситель 9, куда поступает также аглопорит из тарельчатого питателя 5, прошедший дробилку 6. При перемешивании шихта дополнительно увлажняется водой, поступающей из фильтра 8. Из шихтосмесителя шихта направляется в барабанный гранулятор 10.

Грануляция (окомкование) шихты в грануляторе происходит за счет перекатывания частиц шихты по внутренней поверхности барабана и непрерывного перемешивания шихты лопастной мешалкой, установленной внутри барабана. Мешалка располагается в нижней части барабана около внутренней поверхности его обечайки.

Приготовленная шихта из барабанного гра-нулятора направляется в челноковый распределитель 15 шихты. Распределитель равномерно укладывает шихту по плоскости питателя 16, - а питатель наполняет движущиеся палеты агломерационной машины 14. Наполненные шихтой палеты проходят под горном, от пламени которого загорается находящееся в шихте топливо и происходит спекание шихты. В результате спекания в агломерационной машине образуется непрерывная лента спекшейся шихты. Лента у края машины обламывается специальным устройством на большие куски, направляемые затем в дробилку 13 первичного дробления, а оттуда в дробилку 12 вторичного дробления. После дробления в гравиесортировке 11 аглопорит разделяется на фракции и направляется на склад готовой продукции.

Барабанный гранулятор (450) предназначен для гранулирования глинистого сырья и устанавливается в линии технологического оборудования перед питателем шихты.

Гранулятор выполнен на базе сушильного барабана с использованием всех его основных узлов. Он состоит из собственно барабана 2 диаметром 1600 мм, опорных 3 и опорно-упорных роликов 5 и привода 4. Кроме них, имеются дополнительные устройства, способствующие лучшей грануляции шихты. К таким устройствам относится смеситель, смонтированный внутри корпуса гранулятора. Он расположен непосредственно около внутренней поверхности обечайки в нижней части барабана. Вал смесителя устанавливается на двух опорах, состоящих из чугунных корпусов с двухрядными роликовыми сферическими подшипниками. Около одной из опор на валу смесителя размещена звездочка цепной передачи, при помощи которой смесительный вал соединяется с очистным. Цепная передача обеспечивает вращение обоих валов в одну сторону. По всей длине валов с шагом 60 мм под углом к продольной оси установлены лопасти. Угол наклона лопастей выбирается с учетом производительности гранулятора и качества грануляции. Один из валов через уравнительную муфту соединен с редуктором привода. Привод обеспечивает регулирование числа оборотов валов в пределах 50—100 в минуту.

Валы отличаются один от другого диаметром окружности, описываемой их лопастями. Диаметр ведущего вала 600, ведомого 300 мм. Валы предназначены соответственно для дробления шихты и очистки барабана. Дробление производится лопастями, описывающими окружность диаметром 500 мм. Степень дробления шихты регулируется углом наклона лопастей в сочетании с изменением частоты вращения вала и корпуса гранулятора. Гранулятор позволяет получать шихту следующего состава: фракция 7—10 мм 5—30%, фракция 3—7 мм 40—65% и фракция менее 3 мм 30—40%. Вал с лопастями диаметром 300 мм служит для непрерывной очистки внутренней поверхности барабана.

Лопасти обоих валов состоят из стержня и пластины прямоугольной формы. Стержень изготовлен из прутковой стали диаметром 30 мм. Один его конец имеет резьбу, при помощи которой он вместе с лопастью прикрепляется к валу.

Материал в гранулятор загружается по лотку 6, Материал засыпается на валы сверху, выгрузка материала производится через открытый выгрузочный лоток 1

Ленточная агломерационная машина СМ-961

(451) относится к машинам с толкающим приводом. Машина может быть использована для работы на исходном Сырье любого вида и при всех диапазонах (50, 100 и 200 тыс-м^/год) производительности, принятых в типовых решениях заводов по производству аглопорита.

Агломерационная машина состоит из загрузочной секции с горном, секции доводки процесса спекания, концевой секции, а также из промежуточных секций, количество которых определяется потребной плошадью спекания. Площадь спекания машины может быть 33, 41, 52 и 60 м2. Промежуточная секция при длине 6 м имеет площадь спекания 9 м2. При привязке машины к определенному виду сырья и к заданной производительности рассчитывается необходимая площадь спекания и длина машины.

Основанием агломерационной машины служит станина (452), состоящая из горновой, промежуточной и концевой секций. Каждая из секций станины представляет собой коробчатую ферму, сваренную из швеллерного проката. Все секции соединены болтами.

Горновая секция предназначена для установки зажигательного горна, который собирается и крепится на ней на специальных швеллерах, опирающихся на вертикальные стойки. Стойки образуют каркас секции и одновременно служат для крепления направляющих верхних и нижних палет и установки внутри секции вакуумных камер с пыле-отделительными устройствами.

На промежуточных секциях укреплены такие же элементы, как и на горновой. Они играют роль компенсаторов. Промежуточных секций может быть максимально пять, минимально две. Концевая секция мало чем отличается от промежуточной. Исключение составляет длина верхних и нижних направляющих для палет, которые не заканчиваются на краю секции, как на промежуточных секциях, а продолжаются в сторону разгрузочной секции привода.

Наиболее сложной является вакуум-камера (453) с пылеотделительным устройством.

Технологическая схема производства аглопорита из глинистого сырья показана на 449. Подготовка сырья начинается с момента разгрузки глины в приемный бункер с рыхлителем 4. Рыхлитель разбивает крупные комья глины и направляет ее в промежуточный бункер и далее в ящичный питатель 3. Последний мелкими порциями непрерывно подает глину в камневыделитель-ные вальцы 2, где глина обминается и рыхлится. Здесь же отделяются каменистые включения. Подготовленная глина является первым компонентом, из которого на следующем этапе будет приготовлена шихта. Одновременно с глиной подготовляется второй компонент шихты — уголь.

Подготовка угля состоит в том, чтобы обеспечить его однородность по гранулометрическому составу, для этого уголь просеивается, мелкая фракция направляется в расходный бункер, под которым установлен тарельчатый питатель 1. Из расходного бункера по тарельчатому питателю уголь направляется на смешение с глиной. Крупные куски угля проходят дробление в двухвалковой дробилке 7. Дробилка и ее просеивающее устройство работают по замкнутой схеме и уголь непрерывно движется между этими механизмами. При этом мелкая фракция угля отбирается, а крупная возвращается на дробление. Все эти компоненты непрерывно подаются в шихтосмеситель 9, куда поступает также аглопорит из тарельчатого питателя 5, прошедший дробилку 6. При перемешивании шихта дополнительно увлажняется водой, поступающей из фильтра 8. Из шихтосмесителя шихта направляется в барабанный гранулятор 10.

Грануляция (окомкование) шихты в грануляторе происходит за счет перекатывания частиц шихты по внутренней поверхности барабана и непрерывного перемешивания шихты лопастной мешалкой, установленной внутри барабана. Мешалка располагается в нижней части барабана около внутренней поверхности его обечайки.

Приготовленная шихта из барабанного гра-нулятора направляется в челноковый распределитель 15 шихты. Распределитель равномерно укладывает шихту по плоскости питателя 16, - а питатель наполняет движущиеся палеты агломерационной машины 14. Наполненные шихтой палеты проходят под горном, от пламени которого загорается находящееся в шихте топливо и происходит спекание шихты. В результате спекания в агломерационной машине образуется непрерывная лента спекшейся шихты. Лента у края машины обламывается специальным устройством на большие куски, направляемые затем в дробилку 13 первичного дробления, а оттуда в дробилку 12 вторичного дробления. После дробления в гравиесортировке 11 аглопорит разделяется на фракции и направляется на склад готовой продукции.

Барабанный гранулятор (450) предназначен для гранулирования глинистого сырья и устанавливается в линии технологического оборудования перед питателем шихты.

Гранулятор выполнен на базе сушильного барабана с использованием всех его основных узлов. Он состоит из собственно барабана 2 диаметром 1600 мм, опорных 3 и опорно-упорных роликов 5 и привода 4. Кроме них, имеются дополнительные устройства, способствующие лучшей грануляции шихты. К таким устройствам относится смеситель, смонтированный внутри корпуса гранулятора. Он расположен непосредственно около внутренней поверхности обечайки в нижней части барабана. Вал смесителя устанавливается на двух опорах, состоящих из чугунных корпусов с двухрядными роликовыми сферическими подшипниками. Около одной из опор на валу смесителя размещена звездочка цепной передачи, при помощи которой смесительный вал соединяется с очистным. Цепная передача обеспечивает вращение обоих валов в одну сторону. По всей длине валов с шагом 60 мм под углом к продольной оси установлены лопасти. Угол наклона лопастей выбирается с учетом производительности гранулятора и качества грануляции. Один из валов через уравнительную муфту соединен с редуктором привода. Привод обеспечивает регулирование числа оборотов валов в пределах 50—100 в минуту.

Валы отличаются один от другого диаметром окружности, описываемой их лопастями. Диаметр ведущего вала 600, ведомого 300 мм. Валы предназначены соответственно для дробления шихты и очистки барабана. Дробление производится лопастями, описывающими окружность диаметром 500 мм. Степень дробления шихты регулируется углом наклона лопастей в сочетании с изменением частоты вращения вала и корпуса гранулятора. Гранулятор позволяет получать шихту следующего состава: фракция 7—10 мм 5—30%, фракция 3—7 мм 40—65% и фракция менее 3 мм 30—40%. Вал с лопастями диаметром 300 мм служит для непрерывной очистки внутренней поверхности барабана.

Лопасти обоих валов состоят из стержня и пластины прямоугольной формы. Стержень изготовлен из прутковой стали диаметром 30 мм. Один его конец имеет резьбу, при помощи которой он вместе с лопастью прикрепляется к валу.

Материал в гранулятор загружается по лотку 6, Материал засыпается на валы сверху, выгрузка материала производится через открытый выгрузочный лоток 1

Ленточная агломерационная машина СМ-961

(451) относится к машинам с толкающим приводом. Машина может быть использована для работы на исходном Сырье любого вида и при всех диапазонах (50, 100 и 200 тыс-м^/год) производительности, принятых в типовых решениях заводов по производству аглопорита.

Агломерационная машина состоит из загрузочной секции с горном, секции доводки процесса спекания, концевой секции, а также из промежуточных секций, количество которых определяется потребной плошадью спекания. Площадь спекания машины может быть 33, 41, 52 и 60 м2. Промежуточная секция при длине 6 м имеет площадь спекания 9 м2. При привязке машины к определенному виду сырья и к заданной производительности рассчитывается необходимая площадь спекания и длина машины.

Основанием агломерационной машины служит станина (452), состоящая из горновой, промежуточной и концевой секций. Каждая из секций станины представляет собой коробчатую ферму, сваренную из швеллерного проката. Все секции соединены болтами.

Горновая секция предназначена для установки зажигательного горна, который собирается и крепится на ней на специальных швеллерах, опирающихся на вертикальные стойки. Стойки образуют каркас секции и одновременно служат для крепления направляющих верхних и нижних палет и установки внутри секции вакуумных камер с пыле-отделительными устройствами.

На промежуточных секциях укреплены такие же элементы, как и на горновой. Они играют роль компенсаторов. Промежуточных секций может быть максимально пять, минимально две. Концевая секция мало чем отличается от промежуточной. Исключение составляет длина верхних и нижних направляющих для палет, которые не заканчиваются на краю секции, как на промежуточных секциях, а продолжаются в сторону разгрузочной секции привода. Наиболее сложной является вакуум-камера (453) с пылеотделительным устройством. Воздуховод, по которому отсасывается воздух, проходящий через палеты, и бункер 7 для сбора пыли и мелких частиц шихты соединены общей емкостью. Верхняя часть этой емкости оборудована пылеотделительным устройством, представляющим собой конусообразную колосниковую решетку, сваренную из стальных полос шириной 80 мм. Стальные полосы создают лабиринтное уплотнение; в котором и отделяются твердые частицы из воздуха, скорость полета которых уменьшается при ударе об эти полосы. При ударе частицы сначала прилипают к стальным полосам, а когда их количество достаточно увеличивается, они под действием силы тяжести ссыпаются в бункер. Из бункера твердые частицы удаляются через люк, имеющий резиновое уплотнение и прижимное устройство с грузом. По верхнему периметру вакуум-камеры располагается система уплотнений между камерой и пале-тами. Это наиболее ответственная часть конструкции секции. Уплотнение секции, выполненное неудовлетворительно, вызывает подсос воздуха в камеру не через палеты, а со стороны. Это приводит к тому, что горение в паяете уменьшается, и процесс вспучивания и спекания прекращается. Различают продольное и поперечное уплотнения. Продольное уплотнение 2 состоит из двух полос, расположенных вдоль машины по боковым сторонам вакуум-камеры. Оно представляет собой легкоразборную чугунную цепь, секции которой имеют в сечении форму угольника. Звенья (клинья) цепи состоят из чугунных отливок с шарнирами на концах. Конструкция шарнира позволяет цепи изгибаться только в одной (вертикальной) плоскости. Клинья (звенья) по конструкции и назначению разделяются на прижимные, смазываемые, промежуточные и входные. Входные клинья имеют скос с торца, что облегчает вход палет. Входные клинья прижимаются контргрузами. Смазываемые клинья имеют сверление и паз для раздачи смазки по ширине уплотнения. Шаг между смазываемыми клиньями 2 м. В середине прижимных клиньев имеется скошенная площадка для упора подвески контргруза. Уплотнение монтируется на специальной планке 5, которая крепится болтами на рамах вакуум-камер. Для поддержания уплотнения в рабочем положении предусмотрен шарнирно-подвешенный контргруз, подобранный так, чтобы образуемый им момент уравновешивал момент двух клиньев • уплотнения и обеспечивал бы их прижатие к планке и тележке. От продольного смещения уплотнение удерживается благодаря тому, что грузовые клинья своими проушинами упираются на кронштейны подвески контргруза. Поперечное уплотнение устанавливается в головной и хвостовой частях станины, а также на границах секций. Оно представляет собой чугунную плиту (454), которая располагается по всей ширине вакуум-камеры. Плита имеет форму прямоугольного треугольника, при этом гипотенуза треугольника является его опорой, а больший катет служит уплотнительной плоскостью. Плита лежит на наклонной плоскости кронштейна. Во время работы машины палетз, упираясь в верхнюю уплотннтельную плоскость плиты, стремится ее сдвинуть по наклонной плоскости вниз. При этом между палетой и плитой создается уплотнение. Плита прижимается к палете устройством, состоящим из двуплечего рычага с контргрузом. Один конец рычага упирается в унлотнительную плиту, другой, на котором закреплен контргруз, висит свободно. Поворачиваясь вокруг оси, рычаг постоянно стремится передвинуть плиту по наклонной плоскости, но так как плиту сверху прижимает палета, то происходит заклинивание, которое и создает надежное уплотнение поперек вакуум-камеры. Внутри секции крепятся нижние и верхние направляющие для передвижения палет. Верхние направляющие (см. 453) крепятся на поперечных швеллерных балках, нижние — на кронштейнах, приваренных к стойкам секций. Как верхние, так и нижние направляющие изготовляются из обычных рельсов. Крепление их к секции производится с учетом температурных удлинений, которые могут возникнуть в результате нагрева машины. Размеры удлинения могут быть достаточно большими. Чтобы предотвратить коробление, крепление осуществляется специальными прижимами, обеспечивающими свободное расширение рельсов в длину. Это достигается в результате того, что прижим, имеющий П-образную форму, одной из своих ножек (укороченной) упирается в рельс, а другой — в неподвижную опору. Болт, крепящий прижим, проходит через его верхнюю плоскость, не задевая направляющей, но плотно прижимая рельс к кронштейну. Во время работы машины, особенно при разгрузке бункеров от пыли, на нижние направляющие попадает пыль, частицы шихты и другие загрязнения, нарушающие свободное перемещение палет по направляющим, от чего возможны перекосы и заедания. Для защиты нижних направляющих установлен специальный защитный козырек, проходящий по всей длине направляющих. Козырек состоит из отдельных секций, закрепленных на вертикальных стойках в специальных кронштейнах. Секции козырька представляют собой тонкие стальные листы с приваренными к ним уголками. Поперек листов приварены ребра жесткости. Свободными полками уголков секции вставляются в прорези, образованные в кронштейны. При этом секции опираются на кронштейны свободно и не требуют дополнительного крепления болтами. Приводная секция (455) алгомеранионной машины воспринимает все усилия, связанные с проталкиванием груженой и холостой ветвей палет. Эти усилия при заедании палет могут быть значительными. Станина приводной секции сварена из спаренных швеллеров, обвязанных косынками. На верхней панели секции установлен питатель для шихты и имеется площадка для обслуживания. Нижняя плоскость этой панели используется для крепления защитных кожухов, предохраняющих обслуживающий персонал от травм, а также для установки кронштейнов, поддерживающих верхние направляющие палет. Средняя панель является основной несущей панелью привод-вой секции. На верхнюю плоскость этой панели устанавливаются подшипники толкающих звездочек привода и подшипники ведущей шестерни открытой промежуточной передачи привода. Эти два узла являются основными в приводной секции. Узел толкающих звездочек состоит из двух звездочек, посаженных на общий вал соединительного барабана. Звездочка 4-представляет собой сварную конструкцию, состоящую из диска с зубьями, ступицы и ребер жесткости. Зуб звездочки представляет собой две пластины, между которыми, укреплены толкающие ролики. Последние крепятся на шариковых подшипниках, посаженных на палец, укрепленный в пластинах ригелями. Ролики изготовляются из легированных или высокоуглеродистых термически обработанных сталей. На валу крепятся две звездочки, соединенные между собой барабаном, передающим крутящий момент с одной звездочки на другую. Такая система привода полностью исключает возникновение перекосов, что является очень важным для движения палет. С наружной стороны приводной звездочки укреплена ведомая шестерня. Венец ее в сечении имеет форму уголка. Одной из сторон этого уголка венец крепится к диску звездочки. Чтобы исключить смещение шестерни во время работы относительно оси вращения, на ней и на звездочке имеются проточки, которые точно фиксируют положение одной детали относительно другой. Звездочки в сборе с барабаном и шестерней укреплены на валу, свободно вращающемся в подшипниках, установленных в чугунном корпусе на средней панели приводной секции. Промежуточный вал с ведущей шестерней крепится в двух подшипниках 2. Он имеет два консольных конца, выступающих за пределы подшипников. На одном из концов вала размещена ведущая шестерня, на другом — уравнительная муфта, которая соединяет вал с приводом. Промежуточный вал является наиболее нагруженной частью привода. Вместе с шестернями он заключен в кожух сварной конструкции. На средней панели крепится также кожух, защищающий обслуживающий персонал от теплового излучения палет. Между средней и нижней панелями смонтирована наклонная часть нижних направляющих палет. Верхние и нижние направляющие в этой машине горизонтальные и лишь небольшой участок нижних направляющих, около приводных звездочек, длиной 3 м наклонен к горизонту под углом 4°. Самая крайняя часть нижних направляющих на длине 600 мм сделана подвижной. Эта часть направляющих может поворачиваться вокруг оси. Поворот происходит под действием силы тяжести палеты, которая передвигается сюда с нижнего горизонтального участка. В момент поворота подвижные концы направляющих нажимают на конечные выключатели, установленные под ними. С помощью конечных выключателей проверяется отсутствие перекосов в палете, которая подается к движущейся звездочке. При перекосе один из конечных выключателей не срабатывает и привод машины выключается. С помощью конечных выключателей привод машины блокируется с питателем, горном и другими механизмами. Возврат отклонившейся части направляющих осуществляется контргрузом, закрепленным на двуплечем рычаге. Контргруз может перемещаться по рычагу, что позволяет отрегулировать соотношение моментов, возникающих под действием сил тяжести палеты и контргруза. Нижняя панель приводной секции служит только для крепления секции к фундаменту. Наиболее мощные крепления находятся в углах секции около средней и нижней панелей. Концевая секция агломерационной машины (456) смонтирована на станине, сваренной из швеллеров. Станина несет нагрузки, связанные с проталкиванием нена-груженной ветви палет. Станина состоит из двух панелей и стойки. На верхней панели крепится толкающая звездочка, . конструкция которой идентична звездочке приводной секции с той лишь разницей, зубьев эта звездочка имеет не . восемь, а семь. Кроме того, она не передает крутящего момента, так как все усилия гасятся в самой звездочке в связи с тем, что ее зубья всегда прижаты к передней стенке верхнего поезда палет или к задней стенке нижнего поезда палет (если передней стенкой палет считать первую по ходу). Усилие, развиваемое звездочкой при проталкивании нижнего поезда палет, зависит от усилий, которые могут быть сообщены звездочке верхним поездом. Конструкция толкающей звездочки, отличающейся от приводной числом зубьев, зависит от схемы работы всего привода и способа возврата палет к приводной секции. В машине СМ-961 схема перемещения палет такова. Приводная звездочка захватывает зубом палету с нижней направляющей и поднимает ее. Каждый зуб приводной звездочки берет по палете и при повороте передает палету на горизонтальный участок верхних'направляющих. Как только палета займет горизонтальное положение, она упрется в стоящую впереди себя палету, которая была поднята раньше. Усилие, развиваемое зубом звездочки, проталкивает весь верхний поезд палет. Первая палета верхнего поезда в момент, когда последняя палета выходит на горизонтальный участок, упирается в зуб звездочки концевой секции. За время прохождения по горизонтальному участку палеты, находящейся у приводной звездочки, палета у концевой секции также проходит свой горизонтальный участок и выходит передними катками на наклонную направляющую, огибающую звездочки. Под действием силы тяжести палеты звездочка концевой секции стремится повер- . нуться за ней и опустить ее на горизонтальный участок. Но так как в это время срабатывает тормозное устройство, установленное на валу концевых звездочек, то палета на криволинейном участке повисает на зубе звездочки. Дальнейшее движение палеты вниз зависит от верхнего поезда палет. Если поезд продвинется на шаг звездочки, то палета на прямолинейном участке также продвинется. Благодаря тормозу сохраняется постоянный контакт между верхним поездом и зубом звездочки, независимо от того, имеются впереди палеты или нет. Такое взаимодействие верхнего поезда звездочки и палет обеспечивает толкание нижнего поезда зубом звездочки, который находится в это время внизу и полностью исключает возможность проталкивания нижнего поезда налетами, находящимися на криволинейном участке. Дисковый тормоз, установленный для этих целей на валу звездочек, позволяет отрегулировать тормозной" момент так, чтобы усилие, необходимое для поворота вала, было минимальным. Вал концевой.секции крепится на двух шарикоподшипниках, установленных в чугунных корпусах. Над разгрузочной секцией происходит отделение спекшейся ленты аглопорита от палеты и разрушение этой ленты специальным отломщиком. Куски и крошки аглопорита собираются на лотки и отправляются на дальнейшую переработку по лотку 8. Движение палет от приводной секции к концевой осуществляется электродвигателем постоянного тока мощностью 6 кВт. Число оборотов электродвигателя регулируется в. .пределах 300—1500 в минуту. Через эластичную муфту электродвигатель соединяется с -редуктором, от которого вращение передается на второй редуктор. Далее крутящий момент передается на промежуточный вал, а с него на открытую зубчатую пару. Общее передаточное число привода, равное 4500, обеспечивает движение палет со средней скоростью 0,8 м/мин, а с учетом возможностей регулирования числа оборотов электродвигателя в пределах 0,4—1,25 м/мин. Процесс агломерации шихты ведется в палетах (457), испытывающих большие температурные напряжения. Конструкция и материал палет должны быть стойкими к воздействию высоких температур. Основной деталью палеты является ее корпус, представляющий собой прямоугольную раму, отлитую из жаропрочного чугуна. Корпус состоит из двух массивных боковых стенок и трех поперечных перекладин, соединяющих боковые стенки между собой. Поперечные перекладины выполнены различно. Две наружные перекладины имеют Г-образ-ную форму, обращенную верхней полкой внутрь корпуса. Средняя перекладина имеет Т-образную форму. Полки перекладин служат опорами Для колосников решетки. Приливы, предусмотренные в боковых стенках корпуса, приспособлены для крепления ходовых катков палеты. С двух сторон приливы укреплены ребрами жесткости. Соотношение толщины стенок и ребер приливов таково, что обеспечивает сопротивляемость конструкции короблению и растрескиванию при быстрых изменениях температуры. Приливы служат также упором аля роликов зубьев приводной звездочки (при работе зуб звездочки входит между двумя приливами). На верхнюю плоскость боковин корпуса крепятся торцовые стенки, образующие полезный объем палеты. Стенки имеют корытообразную форму. С помощью одной из сторон полки торцовая стенка крепится болтами к. корпусу палеты. Чтобы облегчить съем готового аглопорита, внутренние поверхности торцовых стенок наклонены и образуют расширяющийся конус. Разница по ширине в верхней и нижней частях палеты 30 мм. Палета опирается на четыре катка. Каждый каток крепится на двух роликовых конических подшипниках. Нижняя несущая плоскость палеты образуется колосниковой .решеткой, состоящей из перекладин-колосников, отлитых из жаропрочного чугуна. По концам колосники имеют приливы, образующие замки, которые удерживают колосники от выпадения при переворачивании палет во время обратного движения по нижним направляющим. Приливы на палетах опираются на ребра поперечных стенок палеты. Чтобы колосники можно было ввести под замок, в поперечных стенках палет имеются пазы. При сборке каждый колосник вводят в паз, затем перемещают в сторону, а на его место вводят другой колосник и так далее, пока не будут собраны все. Последний колосник устанавливают над пазом и закрепляют штифтом, запрессованным в торцовую стенку палеты. При прохождении палеты над вакуум-камерами внутренняя зона под палетой изолируется от наружной среды уплотнением, которое создается пластинами, имеющимися на нижних плоскостях палет. Около концевой' секции агломерационной машины устанавливается отломщик. Отлом-щик предназначен для первичного разрушения ленты, выходящей . с агломерационной машины, и состоит из массивной швеллерной рамы, в верхней части которой укреплены механизмы рыхления аглопорита. Аглопорит поступает на приемный лоток и по нему проходит к вибробрусу, подвешенному на шарнирных рычагах с пружинами. На нижней стороне вибробруса установлен маятниковый вибратор направленного действия. При работе вибратора вибробрус колеблется в вертикальной плоскости, а усилия, направленные по осям шарнирных рычагов, заставляют колебаться вибролоток. Удары, развиваемые вибробрусом, разрушают лепту аглопорита на большие куски, которые по лотку скатываются на транспортные средства, устанавливаемые за агломерационной машиной. Горн машины устроен так, что зона воспламенения располагается над налетами. Ширина зоны воспламенения несколько превышает ширину палет, что обеспечивает воспламенение шихты по всей ее ширине. Горн состоит из топочного отделения и зоны воспламенения. Топочное отделение включает три топки циклонного типа. Каждая из топок футерована шамотным кирпичом. Диаметр топки 330 мм, длина 370 мм. Воздух в топку подается по воздуховодам, установленным по отношению к топкам касательно. Размер сечения воздуховодов 50 X 50 мм, изготовляются они из листового железа и замуровываются в шамотную кладку.

Топочное пространство по всему периметру охлаждается воздухом. Проходя по коробу охлаждения, воздух, подогретый горячими стенками топки, направляется в циклонные топки.

Пламя, выходящее из топок, направляется в зону зажигания. Высокая температура и большие скорости истечения горячих газов могут быстро разрушить тонкие боковые стенки палет. Чтобы предохранить палеты от прогорания, вдоль бортов топки установлены желоба. Верхняя часть боковой стенки палеты образует внутри желоба лабиринтное уплотнение,, которое одновременно защищает палеты от воздействия горячих газов.

Топки рассчитаны на питание жидким и газообразным топливом. Теплонапряженность топки 10 млн. ккал/м3>ч.

Зона воспламенения горна представляет собой емкость, в которой смешиваются продукты горения, поступающие из трех циклонных топок. Из этой зоны продукты горения под действием разрежения в вакуум-камерах стремятся пройти через слой шихты находящейся в движущихся палетах. Проходя через шихту, горячие газы зажигают находящиеся в ней частицы топлива. Процесс воспламенения состоит из нескольких этапов. На первом этапе нагревается материал (до 100° С) и испаряется влага, на третьем этапе нагревается высушенная шихта до температуры воспламенения топлива. Процесс горения топлива поддерживается затем в зоне агломерации путем прососа воздуха. Объем зоны воспламенения сверху ограничивается сводом из шамотного кирпича. Над кирпичом свод изолируется насыпным аглопоритом. Кирпичная кладка зоны воспламенения армируется наружным каркасом.

Длина зоны воспламенения зависит от времени, необходимого для возгорания топлива, находящегося в шихте на палетах при постоянном теплонапряжении этой зоны и разрежения в ней.

Загруженные шихтой палеты из зоны загрузки попадают в зону зажигания, длина которой в зависимости от типа агломерационной машины составляет 4—6 м. На этом участке с помощью горна, установленного над па-летой с шихтой, топливо, находящееся в шихте, поджигается. Процесс распространения горения топлива в глубину слоя шихты идет под действием интенсивного просасывания воздуха. При горении выделяется тепло, под действием которого происходит агломерация (спекание) шихты.

Шихта, выходящая из зоны агломерации, имеет небольшой недожог. Этот недожог образуется из-за ухудшения просасывания воздуха через шихту, поэтому после зоны агломерации шихта попадает в зону доводки, которая отличается от зоны агломерации направлением подачи воздуха. После зоны доводки готовый агломерат охлаждается с помощью воздуха, Воздух на охлаждение подается в зоне охлаждения. Длина эт эй зоны зависит от количества охлаждают,! го реагента, проходящего через слой шихт . В машине СМ-961 длина зоны охлаждени составляет около 6 м.

Дробилка СМ-963 (458) предназначена для дробления аглопорита. Она устанавливается непосредственно после отлоышика, который предварительно разламывает ленту аглопорита, поступающую из агломерационной машины, на куски различной величины. Дробилка состоит из опорной рамы 8, на которую устанавливается кожух и ротор.

Ротор представляет собой стальной вал, опирающийся на две опоры. По всей длине вала установлены зубья, которыми производится дробление аглопорита. Концы зубьев (459) образуют винтовую линию. Размещение конусов зубьев по винтовой линии обеспечивает условия, при которых зуб дробилки давит на материал небольшой площадью, создавая тем самым большие удельные нагрузки в месте его разрушения.

Кожух дробилки состоит из верхней (приемной) и нижней частей. Верхняя часть кожуха сварена из толстого листового железа. Приемное окно кожуха располагается по всей его ширине. Одна из стенок кожуха образует приемную плоскость. Чтобы уменьшить износ этой плоскости, она футерована броневыми плитами.

Нижняя часть кожуха представляет собой рабочую зону дробилки. Она состоит из опорной рабочей плоскости, покрытой усиленной броней 3. При дроблении материал прижимается зубьями ротора к рабочей плоскости. Эта часть кожуха воспринимает большие усилия, возникающие при дроблении, поэтому опорная плоскость поддерживается специальными кронштейнами. Кронштейны сварены заодно целое с кожухом и образуют с ним жесткую рамную конструкцию.

Нижняя часть рабочей зон

..

Некоторые тексты близкой тематики